В-третьих. На новых силикальцитных заводах, которые сейчас строятся в различных районах СССР, а также в Италии и Японии, приготовление смесей полностью автоматизировано. Изделия формуются на конвейерной линии, которую обслуживают 1–2 человека, управляющие соответствующими операциями с центрального пульта. Только вспомогательные работы — комплектование изделий на вагонетки, распалубка, очистка форм и т. п., еще требуют рабочей силы. Поэтому неудивительно, что даже на силикальцитных заводах большой мощности работает всего 10–15 рабочих в смену. Количество выпускаемой продукции на одного человека на силикальцитного заводах вдвое больше, чем на бетонных заводах. Все это делает производство силикальцита дешевым. Но и это еще не все. На изготовление 1 м3 силикальцитных изделий затрачивается вдвое меньше извести, чем цемента на изготовление такого же количества бетона. При одинаковой степени механизации же производство цемента вдвое дороже извести. Отсюда уже разница в 4 раза. Для производства силикальцита употребляется любой дешевый природный песок, производство же бетона требует особенно чистого песка с подходящим зерновым составом и хорошего щебня. Учитывая все это, понятно, почему при производстве на заводах равной мощности силикальцит, по меньшей мере, в 2 раза дешевле бетона. Это означает, что завод, построенный за сумму, в 2,5 раза меньшую, дает постоянно из года в год более качественную, чем бетон, и в 2 раза более дешевую продукцию. Не будет ли этой целой революцией? И при теперешней оценке разницы в стоимости изделий мы поступим так же неправильно, если забудем большие возможности развития силикальцита.

В-четвертых. При равных показателях прочности бетонные изделия примерно на 30 % тяжелее силикальцитных. Например, высоко прочный силикальцит, о котором упоминалось выше, имеет объемный вес только 1900 кг/м3. Бетон с прочностью в 5 раз меньшей имеет объемный вес не меньше 2200 кг/м3. Эта большая разница в весе конструкции существенно снижает расходы на транспорт и позволяет за счет удешевления фундаментов домов и несущих конструкций получить немалую экономию.

В-пятых. За короткую историю силикальцита уже был случай, когда завод был построен и пущен за 6 месяцев. Это было в Лодейном Поле. И это совсем не маленький завод. На постройку цементного и бетонного заводов обычно уходит не менее двух лет. Учитывая крайнюю простоту заводов силикальцитных изделий, здесь нечему особенно удивляться. Это позволяет создать в СССР уже в течение одного года вполне достаточную базу для разрешения любых строительных задач. Только бы, наконец, те лица, от которых это зависит, поняли проблему силикальцита во всей ее полноте.

В-шестых. Практически для производства силикальцита пригодны любые извести и пески. В Узбекистане силикальцит делают ив лёсса, глинистого грунта, на котором хорошо растут хлопок и фрукты. В будущем году будут выпускать силикальцит из местного песка и извести в Якутии, куда до сих пор строительный материал подвозится на самолетах. В Институте силикальцита были проведены соответствующе испытания этого сырья, давшие хорошие результаты. В общей сложности произведены исследования песков свыше 1100 месторождений, в том числе песков из Италии, пустыни Сахары, Бразилии, Японии, Венгрии, в сумме из 20 стран. Из них всех оказалось возможным производить силикальцит. До сих пор мы выбраковали сырье по экономическим соображениям только в двух случаях, в том числе итальянский пуццолан. Сырье для цемента и подходящий щебень, и песок имеются не всюду. Итак, экономичное производство силикальцита можно организовать во всем мире.

В-седьмых. Приняв во внимание, что в производстве силикальцита требуется, в основном, лишь единственная машина — агрегат для приготовления смеси, можно организовать также подвижные, экономично работающие заводы. Один такой завод уже показал свою целесообразность. Несколько лет назад в Москве был построен завод на старом речном судне. Из силикальцитной продукции этого завода уже построено немало больших пятиэтажных жилых домов — целый новый поселок Нагатино…

В-восьмых. Силикальцит как бы создан для производства индустриальных деталей. Даже наиболее крупноразмерные детали затвердевают в автоклаве без напряжений и не изменяют своих размеров. Обычный же бетон при твердении уменьшается в объеме.

В-девятых. Практический опыт показывает, что армированные силикальцитные изделия с большим пролетом имеют гораздо большую жесткость, чем жесткость по расчетам для железобетонных деталей. В связи с этим несущие конструкции из силикальцита требуют меньше стали для армирования, чем бетонные. Это интересное явление объясняется тем, что при высокой температуре при автоклавном твердении арматурная сталь удлиняется и при работе при нормальной температуре она находится в преднапряженном состоянии. Таким образом, достигается преднапряжение арматуры абсолютно без дополнительных затрат.

…Принимая все это во внимание, понятно, почему около года назад мистер Хольт, английский специалист, после ознакомления с силикальцитом с заметной горечью пошутил примерно так: «Если вы здесь в Таллине умеете делать любые детали из извести и песка и при этом дешевле и лучше, то ведь выходит, что наш изобретатель Асплин напрасно изобрел портландцемент. Тогда ведь это открытие было ошибкой». На это нам осталось только вежливо улыбнуться».

То есть, Йоханнес Хинт создал то, что мы в «Третьем проекте» называем «закрывающей технологией». Или подрывной, революционной инновацией. То есть, новшество, которое закрывает целые отрасли старой, энергоемкой и менее производительной, промышленности. В данном случае Хинт хоронил цементную и бетонную промышленность, невиданно удешевляя и ускоряя строительство.

Свои чудо-мельницы (с роторами, крутившимися навстречу друг другу) Хинт назвал дезинтеграторами. За ним к концу жизни будет 62 зарегистрированных в Советском Союзе изобретения и 28 иностранных патентов. В 1961 году Йоханес Александрович создает Технологический институт силикальцита, до 1966-го работая его директором. В 1974-м он — основатель хозрасчетного, работающего уже на рыночных началах, предприятия: СКТБ «Дезинтегратор» (SKTB «Desintegraator»). Именно «Дезинтегратор» с австрийской фирмой «Simmering-Graz-Paucker» в 1977 году основали международную компанию «Dessim». Механохимик Хинт удостоился Ленинской премии в 1962 году, в 1963-м — стал доктором технических наук. По всей стране открывались заводы с его силикальцитной технологией.

И поныне работы Хинта не утратили своей важности. Ведь его дезинтеграторы можно применять и для производства цемента, который он так не любил. Вот что пишут уже современные специалисты.

«…В отличие от струйных мельниц, в дезинтеграторе разгоняются не частицы материала, а помольные стержни, пальцы-била, установленные на роторах, вращающихся навстречу друг другу.

Для дезинтеграторов также характерно получение частиц осколочной формы с зазубренными краями. Истирающее взаимодействие частиц обрабатываемого материала, как и в случае с мельницами струйными, невелико по тем же причинам.

На сегодняшний день именно ударная дезинтеграция цементного клинкера позволяет реализовать на практике в промышленных масштабах наиболее эффективные приемы активации рассматриваемые выше.