На сегодня о принципах TPS написано и сказано очень много. Но Toyota по – прежнему только одна. Ведь она начала пропаганду своей системы более полувека назад.

Toyota Production System включает в себя 14 принципов. Но мало просто вызубрить 14 пунктов, чтобы заработало ваше предприятие. TPS – это, в первую очередь, определенная философия.

Еще полвека назад Эйджи Тойода, будучи руководителем, говорил, что для заводов Тойоты гораздо важнее то, каким образом сделан автомобиль, нежели то, каким образом он сконструирован. И жизнь подтвердила правильность такого подхода.

Потому что правильный процесс рано или поздно автоматически приведет к правильному результату.

Итак, 14 принципов TPS.

Первый. Преимущество долгосрочной перспективы: можно пойти на убытки сейчас для достижения крупной отдаленной цели.

Второй. Производственный поток всегда должен быть непрерывным.

Третий. Канбан: производство организуется по системе «точно вовремя», без хранения промежуточных запасов.

Четвертый. Хейдзунка: равномерное распределение нагрузки на производство на всех этапах технологического процесса.

Пятый. Андон и джидока: автоматическая остановка производства при сбоях, выявленном браке, с целью исправления системных недостатков.

Шестой. Хранение накопленных знаний: достигнутое должно стать стандартом.

Седьмой. Визуальный контроль: иногда простая лампочка оказывается важнее целого монитора.

Восьмой. Внедрять в производство можно только хорошо проверенные технологии.

Девятый. Воспитывать нужно собственных лидеров в компании, искренне преданных фирме.

Десятый. Формировать и поддерживать рабочие команды, в которых каждый работник предан компании.

Одиннадцатый. Уважать и развивать другие фирмы, например, партнеров – поставщиков.

Двенадцатый. Генти генбуцу: перед разбором ситуации и принятием решений руководитель должен увидеть все своими глазами.

Тринадцатый. Немаваси: принимать коллективные решения следует только после согласия большинства, но внедрять их в производство следует немедленно.

Четырнадцатый. Хансей и кайдзен: любой процесс в производстве и управлении можно непрерывно анализировать и совершенствовать.

Кайдзен – в прямом переводе с японского означает «изменения к лучшему».

Под этим словом японцы на производстве понимают постоянное совершенствование, к которому причастны все, от руководителя до рабочего.

Это весьма полное понятие, мимо которого нельзя пройти и которое мы подробно рассмотрим. Японцы вообще считают, что любое изменение существующей ситуации на производстве или в быту – это уже Кайдзен.

Например, если вы захотели навести порядок на рабочем столе и применили инструмент 5S (о котором будет еще сказано дальше), а после, через некоторое время осознали, что уборка по вашему методу отнимает чересчур много времени. Самый очевидный способ – забросить все и вернуться к старому беспорядку. А можно пойти другим путем, проанализировать причины сложностей, поставить стол поменьше или завести специальную полку для хранения бумаг. Время на уборку уменьшилось. Затем вы используете цветовую маркировку своих документов, учитесь не забрасывать документы, и наведение порядка в них уже не потребуется. И так можно совершенствовать рабочее место, да и себя вместе с ним, до бесконечности. Это и будет философия Кайдзен в действии лично для вас. Ведь вы постоянно двигаетесь вперед, и каждая минута, потраченная на совершенство, еще вернет это время впоследствии. Процесс совершенствования состоит из постоянного внесения большого количества маленьких улучшений, которые создают мощный эффект.

На западе часто предпочитают делать революцию. Полностью меняя все и сразу. Зачем заниматься небольшими делами, когда можно купить принципиально новое оборудование и на этом получить преимущество?

Но производственный процесс, причем в любой компании, практически полностью состоит из решения текущих и системных проблем, которые не устает преподносить техника, сырье, транспорт, партнеры и многие другие факторы. Именно в войне с этими трудностями и проходит рабочий день руководителей и рабочих. Но, увы, несмотря на упорную работу, проблем меньше не становится. Текущая деятельность по решению задач крайне редко позволяет тратить время на развитие. Японцы, используя Кайдзен, вспомнили о здравом смысле и поняли, что легче, постепенно развивая систему, справиться с задачей один раз и навсегда, чем каждый день иметь дело со следствиями. Японцы выиграли. У них нашлось для решения других проблем в том же ключе. Этот осмысленный подход и получил название философии Кайдзен.

Существует два уровня кайдзен, на которых задействуется вся компания.

Первый. Кайдзен – системы, о которых должны думать руководители.

Второй. Кайдзен – процессы, о которых могут знать все сотрудники на своих местах.

Есть также два подхода к совершенствованию: создание системы подачи предложений и проведение регулярных мероприятий.

Система подачи предложений невероятно похожа на систему рационализаторства, которая работала еще в Советском Союзе: работник делает предложение по улучшению, оно рассматривается, принимается решение о внедрении и, собственно, само внедрение. А работник награждается за его идею.

Можно долго рассуждать о национальных особенностях мышления, но в итоге Кайдзен – это здравый смысл, помноженный на упорство и терпение.

Точно вовремя (Just In Time, JIT) – концепция логистики в рамках бережливого производства. Ее основная идея: если производственное расписание составлено верно, то можно таким образом организовать движение материалов, что все компоненты, сырье и заготовки будут поступать в нужном количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку. При этом все страховые складские запасы, в которые приходится вкладывать деньги и труд, становятся не нужны.

Пока – ёкэ (что переводится как «защита от ошибок») – это устройства или процедуры, которые страхуют производство от появления дефектов.

Дефекты, как правило, появляются из?за ошибок человека.

Существует 10 видов таких ошибок:

забывчивость,

непонимание причин и процессов производства,

неверная оценка какой?либо ситуации,

неопытность,

нежелание работать по стандартам,

невнимательность,

медлительность,

отсутствие стандартов работы,

неожиданность происшествия,

намеренное совершение ошибки.

Задача работников – создать систему, которая сама исключит возможность любой из этих ошибок.