Большая часть угля, железной руды, извести и леса прибывает на судах. Для обеспечения завода на время прекращения навигации устроены огромные склады. Главные складочные помещения простираются более чем на полмили в длину, и их общая вместимость составляет более двух миллионов тонн.

С приходящих кораблей груз снимается двумя механическими разгрузителями, поднимающими за один раз двенадцать тонн. В час разгружается 1050 тонн. Между основными складами проложены мосты общей длиной в пятьсот двадцать футов. По этим мостам материал передвигается от одного склада к другому или к Главной линии, где помещаются, поблизости от доменных печей, меньшей вместимости склады, предназначенные для непосредственного обслуживания завода.

Как только судно входит в док, разгрузители принимаются за работу. Рекордная цифра разгрузки – 11 500 тонн руды в десять с половиной часов. В среднем на это требуется около 11 часов; сокращение времени достигается тем, что руду сгребают кучами, дабы разгрузители могли легче захватить ее.

Посмотрим, какое значение имеет все это с точки зрения производства. (Здесь мы не будем пока говорить о силовой станции. В этом отношении достаточно лишь сказать, что мы централизуем на Фордзоне всю энергию, предназначенную для Гайленд-Парка, Фордзона Дирборнской лаборатории, линкольнского завода, завода на Флет-Роке и железной дороги, и что 40 % этой энергии получается как побочный продукт наших доменных печей.) Опишем последовательность операций. Уголь поступает с наших кентуккских шахт и складывается в резервуары под Главной линией или направляется непосредственно в коксовальные печи. Мы имеем 120 печей «высокой температуры», перерабатывающих 2500 тонн в день. Все эти печи предназначены для переработки побочных продуктов; кроме них имеется завод для переработки побочных продуктов, где мы вырабатываем такие продукты, которые могут потребляться на наших предприятиях. Исключением является сернокислый аммоний и бензол, избытки которых мы продаем на сторону. Доставляемый на завод уголь стоит нам по пяти долларов за тонну, но когда он превращается в кокс и побочные продукты, ценность его составляет около 12 долларов за тонну. Для дальнейшей утилизации побочных продуктов мы построили экспериментальный красочный и лаковый завод. Часть газа, получающегося для дистилляции, употребляется для нагревания печей, чем достигается непрерывность производственного процесса; остальная часть по трубам передается Гайленд-Парку, а остаток продается местной газовой компании. Этот последний факт служит иллюстрацией того, каким образом можно сочетать обслуживание предприятия и обслуживание общества. Смолу и масла мы употребляем в наших собственных предприятиях. Ручной труд не используется ни на одной стадии коксовального процесса.

Рядом с коксовальными печами расположены доменные печи. Их нагружают железной рудой, коксом и известью из резервуаров под Главной линией. Доменная печь нагружается в такой пропорции: 2 тонны руды, 1 тонна кокса, 1/2 тонны извести и 31/2 тонны воздуха. Получающиеся продукты состоят из одной тонны высококачественного кремнистого железа,1/2 тонны шлака и 51/2тонн газа, равных 200 000 кубических футов. Ни один из этих продуктов не теряется.

Для удаления доменной пыли газ очищается и фильтруется, и часть его утилизируется для предварительного нагревания доменной печи. Остальное переводится по трубам на силовую станцию, для которой он служит главным отоплением. Доменная пыль также утилизируется. Раньше эта пыль, заключающая почти 50 % чистого железа, считалась чистой потерей и бросалась или продавалась как отбросы, потому что она была слишком мелка для переплавки в печах. Эта пыль собирается в коллекторы, затем под влиянием собственной тяжести опрокидывается в товарные вагоны и перевозится непосредственно на литейный завод. Там она смешивается со стальными или железными стружками и прессуется в большие куски, легко подвергающиеся плавке. Этот способ не только сберегает большое количество железа, но и избавляет от необходимости тратить труд на его удаление. К тому времени, когда был пущен в ход литейный завод, у нас накопилось количество доменной пыли, достаточное для того, чтобы отлить 600 000 цилиндрических болванок. Для управления доменными печами требуется сравнительно мало людей, ибо вся тяжелая работа выполняется машинами. Когда печи надо открыть, отверстия просверливаются электрическими сверлами; закупоривание их производится посредством сжатого воздуха, вдавливающего в отверстия глиняные шарики. Как мы уже говорили, значительная часть шлака идет непосредственно на цементный завод. Первоначально литье чугуна происходило в Гайленд-Парке, но теперь это делается в литейном отделении Фордзона, что устраняет необходимость перевозки металла и его вторичного нагревания. Литейное отделение Фордзона занимает свыше тридцати акров и работает целиком по системе конвейеров. Литейное помещение вымощено, пол держится абсолютно чистым, и с помощью систем всасывающих аппаратов, вентиляторов и пылесобирателей удаляется пыль и охлаждается воздух. Единственный внешний признак, по которому можно узнать, что это литейное отделение, это то, что тут имеется раскаленный металл и происходит отливка форм.

Литейное отделение не подразделяется на отделы. Непрерывность процессов труда и координирование работы достигается посредством конвейеров.

Производство литейных шишек происходит при помощи бесконечной цепи, которая соединяет конвейеры, подносящие формы к месту литья. Сами формы также делаются на движущихся конвейерах и окончательно завершаются лишь за несколько ярдов от того места, где они заполняются металлом. Обратное путешествие дает возможность отлитым частям охладиться до того, как они достигнут того пункта, где они выбрасываются из форм и освобождаются от песка. Затем их края выравниваются, и другой конвейер переносит части, все еще горячие, в отделочные барабаны. Там они вращаются до тех пор, пока поверхность их не станет гладкой.

Блок мотора – самая тяжелая литая часть автомобиля. Раньше его делали в Гайленд-Парке, но так как перевозить отлитые формы в Гайленд-Парк и затем направлять законченный мотор по железной дороге, мимо самых ворот Фордзона, было нерациональной тратой времени, то мы перенесли сборочную мастерскую в Фордзон и построили для нее здание в 800 футов длиной и 600 футов шириной. В ней имеется четыре главных сборочных линии конвейеров, и таким образом процесс производства моторов происходит без перерыва.

Мы начинаем доменной печью и кончаем погрузкой в вагон законченного мотора. Отлитая часть на движущейся платформе или конвейере перевозится из литейного отделения в сборочное отделение. По мере ее передвижения к ней прибавляются механизм и остальные части, и когда она доходит до конца линии, она представляет из себя вполне законченный и проверенный мотор. Весь этот процесс совершается безостановочно.

В этой же литейной изготовляются и литые части тракторов. Они поступают в тракторные отделения, и когда тракторы заканчивают свое прохождение по сборочной мастерской, они уже вполне готовы к работе и направляются для погрузки в вагоны.

Детали всех этих процессов отличаются от тех, которые я описывал в книге «Моя жизнь и мои достижения». Но основные принципы остались те же. Соединив в Фордзоне все отдельные операции, мы намного сократили время, требующееся для производства. В шутку говорят, что мы доставляем тракторы, еще не дав им остыть. В отличие от автомобилей, наши тракторы оставляют завод в готовом виде. Трактор настолько компактен, что не имеет смысла отправлять его части в филиальное сборочное отделение.