Мы предложили перейти на конфигурацию станков в виде ячеек (типичный прием, который многие фирмы внедрили за последние несколько лет), внедрить вытягивающую систему, чтобы управлять штамповочным производством, и начать доставку стальных рулонов по принципу «каждая деталь каждый день» посредством корректировки пути следования трейлера по доставке сырья от поставщика до завода Acme. С помощью построения таблицы состояний «до и после» (см. ниже) мы можем видеть, как можно избежать большой части потерь.

Это заметное продвижение вперед. Однако если остальная часть информационного потока Acme основательно не изменится, будет очень трудно реализовать бережливый поток создания ценности. Поэтому нам следует вернуться к потребителю и пересмотреть поток информации, касающийся его запросов, поскольку он должен поступать обратно на Acme.

Как можно организовать информационный поток таким образом, чтобы каждый процесс производил только то, что нужно следующему процессу, и только тогда, когда это нужно?

Обычно потребитель посылает по факсу прогноз на 90 дней, который ежемесячно уточняется, пока не будет зафиксирован за 30 дней. Дополнительно каждую ночь потребитель электронным способом (по телефонным линиям) сообщает информацию о своих дневных отгрузках на компьютер Acme. Требования к отгрузке могут измениться неожиданно, в результате непредвиденных обстоятельств.

Окончательные требования сообщаются по телефону отделом приемки готовых изделий потребителя отделу отгрузки завода Acme в течение дня, и вот тогда сборочный завод может обнаружить, что нужных деталей почему-то нет.

Что происходит на заводе Acme при получении этой информации от потребителя? В обычном случае недельный график работ составляется в конце недели автоматизированной системой MRP, которая в понедельник утром рассылает инструкции каждому отделу (отделу штамповки, двум цехам сварки и двум отделениям сборки) о том, что надо сделать в предстоящую неделю. Затем, по мере по– ступления каждую ночь в MRP дополнительной информации и периодических отчетов отделов о том, что они фактически изготовили за прошедший день (поскольку производство не идет в точном соответствии с графиком), ежедневные графики производства непрерывно регулируются, чтобы синхронизировать то, что выпускает Acme с запросами потребителей.

Если это и кажется сложным, то только потому, что управление производственными процессами с помощью системы MRP недостаточно эффективно. Пока, чтобы избежать недостач на различных стадиях производства, все еще требуется вмешательство людей в систему. Звонок от потребителя об изменении параметров заказа также потребует вмешательства специалиста и корректировки всего графика производства, проведения повторных расчетов и повторной передачи инструкций в производственные отделы.

Поскольку все шаги процесса вниз по потоку от задающего ритм процесса следует делать в едином потоке, очевидно, что в примере завода Acme точкой составления графика будет сварочно-сборочная ячейка. Мы не можем составлять график в какой-либо точке выше по потоку (процесс штамповки), потому что планируем ввести вытягивающую систему между процессом штамповки и процессом сварки/сборки. Эта единственная точка планирования производства будет регулировать весь поток создания кронштейнов рулевого управления.

При доставке каждый день на сборочном заводе обычно подготавливаются к отгрузке и загружаются в грузовик 30 контейнеров с левосторонними кронштейнами (600 изделий) и 16 контейнеров с правосторонними кронштейнами (320 изделий) за раз. Если мы не проследим, то 46 канбан производства, снятых с этих контейнеров, будут перед погрузкой одной партией переданы обратно в сварочно-сборочную ячейку, как показано на карте будущего состояния. Если это произойдет, сварочно-сборочная ячейка начнет, вероятно, изготавливать партию этих деталей. То есть в ячейке будут произведены все 30 контейнеров левосторонних кронштейнов, затем оборудование будет переналажено, чтобы сделать еще 16 контейнеров правосторонних кронштейнов, что будет выглядеть следующим образом:

С точки зрения данной ячейки это кажется правильным, потому что минимизируется число переналадок сварочного аппарата. Однако с точки зрения потока создания ценности такое группирование неверно. Изготовление кронштейнов партиями приведет к увеличению проблем в сборке, времени выполнения заказа и тому, что супермаркет штампованных деталей должен быть готов к неожиданным колебаниям спроса. Быть готовым означает хранить большие запасы штампованных деталей в супермаркете, что опять увеличивает время выполнения заказов, скрывает проблемы качества и в общем случае приводит ко всем потерям, связанным с перепроизводством.

Если вместо этого сварочно-сборочная ячейка сгладит номенклатуру кронштейнов, которые она производит в течение смены, то штамповочный пресс (с сокращенным временем наладки) будет иметь достаточно времени, чтобы реагировать на вытягивающие запросы этой ячейки на производство левосторонних или правосторонних деталей. У него будет время на пополнение изъятых деталей, отпадет потребность делать большие запасы в супермаркете штамповочного процесса.