Диагональные и крестовые связи должны быть врублены в стойки, плотно пригнаны и закреплены скобами. Связи врубают в стойки на глубину 2 см с притеской и припиливанием плоскостей соприкосновения до плотного их прилегания. Скобы забивают перпендикулярно оси связующего элемента. В верхней части стойки связи срезают на высоте не менее 20 см от начала заострения, а в нижней части – не более 20 см от поверхности земли.

Проволоку прикрепляют, начиная с нижнего ряда, на высоте не более 20 см от поверхности земли. К деревянным стойкам проволоку крепят гвоздями. К железобетонным и металлическим стойкам проволоку, диагональные и крестовые связи прикрепляют специальными захватами, предусматриваемыми в проекте. Проволоку натягивают до исчезновения прогиба. Длина натягиваемой проволоки должна быть не более 50 м.

Ограды из стальной сетки выполняют в виде секций, устанавливаемых между стойками (рис. 3.7). Секции к стойкам крепят приваркой к закладным частям. Стойки для оград из стальной сетки могут устанавливаться заранее или одновременно с монтажом секций. В последнем случае закреплять стойки в грунте следует после выверки положения ограды в плане и в профиле, стоек – по вертикали, а верха секций – по горизонтали. Металлические и железобетонные стойки укрепляют при помощи бетона.

Сооружение оград из сборных железобетонных элементов начинают с установки первых двух стоек на временных креплениях, удерживающих стойки в вертикальном положении. В стойках прочищают пазы и в них вводят сборные элементы ограды. Собранную секцию устанавливают на временных креплениях в проектное положение. После этого панель заполнения секции следует обжать монтажными струбцинами до плотного прилегания к стойкам в пазах. Затем на временных креплениях устанавливают третью стойку и аналогично собирают и крепят заполнение второй секции ограды. После монтажа нескольких секций следует выверить положение ограды в плане и по горизонтали и забетонировать все стойки, кроме последней, которую бетонируют после сборки и выверки положения последующих нескольких секций ограды. Стойки сборной железобетонной ограды должны быть забетонированы и выдержаны на временных креплениях не менее одной недели. Бетон для крепления стоек должен иметь класс не ниже В 15 и морозостойкость не менее 50 циклов.

Рис. 3.7. Стальная ограда

В местах понижения дневной поверхности земли и на наклонной поверхности устраивают подсыпки или доборные цоколи, располагая секции горизонтально, уступами с разницей высот не более 1/4 высоты секции. Цоколи выполняют из типовых элементов или из кирпича шириной не менее 39 см. Верх кирпичного цоколя должен быть прикрыт двускатным сливом из раствора марки не ниже 150 и морозостойкостью не менее 50 циклов.

При строительстве оград на вечномерзлых грунтах необходимо обеспечивать заглубление стоек не менее чем на 1 м ниже деятельного слоя вечной мерзлоты. Допускается засыпка стоек несвязными грунтами или обмазка низа стоек противопучинной гидроизоляционной смазкой на всю глубину погружения в грунт.

Приемку ограды следует осуществлять путем проверки ее прямолинейности и вертикальности. Не допускаются отклонения в положении всей ограды и отдельных ее элементов в плане, по вертикали и по горизонтали более чем на 15 мм, а также наличие дефектов, сказывающихся на эстетическом восприятии ограды или на ее прочности. Диагональные и крестовые связи следует плотно пригнать и надежно закрепить. Стойки оград не должны качаться. Кроме того, нужно, чтобы сборные элементы оград плотно сидели в пазах. Металлические элементы оград и сварные соединения необходимо прокрасить атмосферостойкими красками.

Существуют четыре основные технологии возведения надворных хозяйственных построек. Так, самые необходимые постройки – гараж и баня – чаще всего сооружаются из монолитного бетона, легких металлоконструкций, полимерных материалов либо из панелей поэлементной сборки («сэндвич»). Все названные технологии имеют свои особенности, плюсы и минусы. Предлагаем ознакомиться с каждой из них, а затем выбрать ту, которая наиболее подойдет именно вам.

Коротко процесс строительства из монолитного бетона и железобетона можно описать так: прямо на стройплощадке монтируются специальные формы (опалубки), которые повторяют контуры каждого из элементов будущего здания. В опалубки в соответствии с проектом устанавливается каркас из арматуры и заливается бетон. Выдерживается время, необходимое для застывания бетона, затем, если это нужно, опалубки снимают (помимо сборно-разборных, существуют несъемные опалубки, которые не требуют распалубливания).

Степень трудоемкости этих четырех процессов соотносится таким образом: устройство опалубки – 25-35 %, армирование – 15-25 %, бетонирование и уход за бетоном – 20-30 %, распалубливание – 20-30 %.

Аргументы в пользу технологии монолитного бетонирования приводят и строители, и заказчики. Наиболее часто она применяется при возведении комбинированных конструктивных систем – зданий с монолитным каркасом и внешними стенами, выполненными из штучных материалов. Что касается возведения фундаментов, подземных частей построек, пространственных конструкций и строительства в районах с повышенной сейсмической активностью, здесь, пожалуй, монолитное домостроение вне конкуренции.

Перечислим главные преимущества монолитного строительства.

Эта технология дает возможность создавать свободные планировки с большими пролетами за счет перехода к неразрезным пространственным системам и самые разнообразные криволинейные формы. Иными словами, она позволяет воплотить в жизнь практически любые архитектурные проекты.

Монолитные конструкции, как видно из названия, почти бесшовные. Следовательно, они имеют высокий уровень теплотехнических, изоляционных свойств, не нуждаются в герметизации стыков. Если сравнить такие конструкции со сборными железобетонными конструкциями, можно проследить такую экономию: расход стали снижается на 7-20 %, а бетона – до 15 %.

Однако даже с учетом этих достоинств описанная технология не является идеальной. Так, к ее недостаткам можно отнести тот факт, что производственный цикл осуществляется под открытым небом. На производство конструктивных элементов воздействуют дождь, снег, жара и т. д. Но особенно негативно на нем сказываются низкие температуры, являющиеся причиной замерзания воды, происходящего в начальный период застывания бетона, и остановки реакции гидратации. При переходе в лед вода увеличивается в объеме примерно на 9 %. Возникает внутреннее давление, которое разрушает структуру бетона, не успевшего набрать необходимую прочность. Кроме того, образуется ледяная пленка на поверхности фракций заполнителя (щебня), что препятствует уплотнению структуры даже после оттаивания. При плюсовых температурах вода возвращается в жидкое состояние и процесс гидратации цемента возобновляется, но нарушенные структурные связи в бетоне в полном объеме уже не восстанавливаются. В итоге бетон, который подвергался «заморозке», примерно на 20 % менее прочен, чем предусмотрено проектом, он теряет плотность, водонепроницаемость, морозостойкость. Уменьшается и срок его службы. Правда, вышеописанный процесс не повлияет на качество бетона, если он успеет набрать достаточную начальную прочность до замораживания. Следовательно, первостепенная задача строителей, выполняющих бетонные работы в зимний период, – максимально сократить сроки набора бетоном начальной прочности и обеспечить оптимальные температурные условия его выдерживания. Выполнить эти условия можно, если соблюдать некоторые требования.